La céramique technique utilisée en horlogerie n'a rien à voir avec la terre cuite : il s'agit d'oxyde de zirconium ou d'alumine frittés à des températures extrêmement élevées, des matériaux dont la dureté surpasse celle de l'acier inoxydable sur l'échelle Vickers. Le résultat pratique est une surface qui résiste aux rayures quotidiennes d'une manière qu'aucun métal traditionnel ne peut égaler, et qui conserve sa couleur d'origine dans le temps sans s'oxyder ni s'estomper sous les rayons UV.
Le processus de production est exigeant. Les poudres céramiques sont pressées dans des moules, frittées au four, puis usinées avec des outils en diamant, car à ce stade le matériau est trop dur pour tout fraisage conventionnel. Produire des boîtes entières en céramique nécessite des tolérances précises dès le stade du moule, car le retrait pendant le frittage est important et irrégulier. Obtenir une teinte uniforme sur des lots de production cohérents reste un véritable défi technique : le noir est relativement gérable, le blanc est plus difficile, les couleurs saturées comme le rouge ou le bleu nécessitent un contrôle strict de la composition des poudres.
Chaque grande maison a développé sa propre variante. Rolex appelle Cerachrom son insert de lunette, utilisé sur la Submariner, la GMT-Master et la Daytona : il est résistant aux rayons UV et aux abrasions, et les gravures sont remplies d'or ou de platine par PVD. IWC a breveté le Ceratanium, un alliage de titane cuit pour assumer les propriétés dures de la céramique en surface, tout en conservant la légèreté et l'usinabilité du titane ; il l'utilise pour les boîtes, les couronnes et les poussoirs. Hublot avec son Magic Gold a fait l'opération inverse : il a infiltré de la céramique dans une structure en or 18 carats pour obtenir le premier or résistant aux rayures, introduit en 2011. Rado est probablement la marque qui a poussé le plus loin l'utilisation structurale : boîte monobloc, insert de lunette et bracelet en céramique haute technologie, avec un traitement plasma qui transforme le noir classique en un gris à l'aspect presque métallique.
Les finitions possibles sur la céramique sont polies, satinées et microsablées. Cette dernière s'obtient en projetant des microsphères abrasives sur la surface, créant un mat tactile particulièrement utilisé sur les montres à vocation instrumentale. La céramique apparaît aussi dans les composants internes : dans le calibre 82600 de l'IWC Ingenieur, des pièces en oxyde de zirconium réduisent l'usure des engrenages. Lumicast, utilisé par Farer, est un composite de céramique et de Super-LumiNova permettant de créer des index appliqués plus robustes qu'un simple remplissage au lume liquide. HyCeram, utilisé par Artime, apparaît dans le chapitre et aux pointes des aiguilles. La technique grand feu applique l'émail sur des plaques céramiques pour des cadrans haute durabilité. La céramique, en somme, n'est pas un matériau unique : c'est une famille, et chaque déclinaison naît d'un compromis précis entre dureté, poids, usinabilité et coût.