Die in der Uhrmacherei verwendete technische Keramik hat nichts mit Steingut zu tun: Es handelt sich um bei extrem hohen Temperaturen gesinterte Zirkondioxid- oder Aluminiumoxid, Materialien mit einer Härte, die auf der Vickers-Skala die des Edelstahls übersteigt. Das praktische Ergebnis ist eine Oberfläche, die täglichen Kratzern auf eine Weise widersteht, die kein traditionelles Metall erreichen kann, und die ihre ursprüngliche Farbe im Laufe der Zeit behält, ohne unter UV-Strahlung zu oxidieren oder zu verblassen.
Der Produktionsprozess ist anspruchsvoll. Keramikpulver werden in Formen gepresst, im Ofen gesintert und dann mit Diamantwerkzeugen bearbeitet, da das Material zu diesem Zeitpunkt für jede herkömmliche Fräsmaschine zu hart ist. Die Herstellung ganzer Gehäuse aus Keramik erfordert bereits in der Formphase präzise Toleranzen, da die Schrumpfung während des Sinterns erheblich und unregelmäßig ist. Eine gleichmäßige Farbgebung bei konsistenten Produktionschargen zu erreichen bleibt eine echte technische Herausforderung: Schwarz ist relativ leicht zu handhaben, Weiß ist schwieriger, gesättigte Farben wie Rot oder Blau erfordern eine strikte Kontrolle der Pulverzusammensetzung.
Jedes große Uhrwerk hat seine eigene Variante entwickelt. Rolex nennt seinen Lünetteneinsatz Cerachrom, verwendet auf Submariner, GMT-Master und Daytona: Er ist beständig gegen UV-Strahlung und Verschleiß, und Gravuren werden per PVD mit Gold oder Platin gefüllt. IWC hat Ceratanium patentiert, eine Titanlegierung, die so erhitzt wird, dass sie an der Oberfläche die harten Eigenschaften von Keramik annimmt, während sie die Leichtigkeit und Bearbeitbarkeit von Titan beibehält; es wird für Gehäuse, Kronen und Drücker verwendet. Hublot hat mit Magic Gold die Operation umgekehrt: Es infiltrierte Keramik in eine 18-Karat-Goldstruktur, um das erste kratzfeste Gold zu schaffen, das 2011 eingeführt wurde. Rado ist wahrscheinlich die Marke, die die strukturelle Keramikverwendung am weitesten vorangetrieben hat: einteiliges Gehäuse, Lünetteneinsatz und Armband aus High-Tech-Keramik mit einer Plasmabehandlung, die klassisches Schwarz in ein Grau mit metallisch wirkendem Aussehen verwandelt.
Die möglichen Oberflächenfinish auf Keramik sind poliert, satiniert und mikrogekörnt. Letzteres wird durch Aufspritzen von verschleißfesten Mikrokugeln auf die Oberfläche erreicht, wodurch ein taktiles Matt entsteht, das besonders auf Uhren mit instrumentaler Ausrichtung verwendet wird. Keramik erscheint auch in internen Komponenten: Im IWC-Ingenieur-Werk 82600 reduzieren Zirkondioxidteile den Verschleiß in Zahnrädern. Lumicast, verwendet von Farer, ist ein Verbundstoff aus Keramik und Super-LumiNova, der robustere aufgesägte Indizes ermöglicht als einfaches Füllen mit flüssigem Leuchtmittel. HyCeram, verwendet von Artime, erscheint im Chapter Ring und an den Spitzen der Zeiger. Die Grand-Feu-Technik trägt Email auf Keramikplatten auf, um langlebige Zifferblätter zu schaffen. Keramik ist kurz gesagt nicht ein einzelnes Material: Es ist eine Familie, und jede Variante entsteht aus einem präzisen Kompromiss zwischen Härte, Gewicht, Bearbeitbarkeit und Kosten.