Kohlefaser ist kein einzelnes Material: Es ist eine Familie von Verbundwerkstoffen, und wer lange genug an Uhren arbeitet, weiß das beim ersten zerlegten Stück. Der Ausgangspunkt ist immer gleich — Kohlefasern mit extrem hoher Zugfestigkeit und niedrigem Gewicht — aber die Matrix, die sie zusammenhält, der Konsolidierungsprozess und die Schichtausrichtung ändern alles: mechanische Eigenschaften, Aussehen, Kosten und Verhalten unter den Fräswerkzeugen.
Die verbreitetste Form in der Uhrmacherei ist der Kunststoffmatrix-Verbundwerkstoff: überlagerte Faserschichten, mit Epoxidharz imprägniert, dann in einem Autoklav gepresst. Panerai nennt seinen Prozess Carbotech und arbeitet mit dünnen Streifen, die übereinander mit Bindemittel gelegt und dann in einem Druckofen gebacken werden. Das Ergebnis ist ein sichtbares und erkennbares geschichtetes Muster. Girard-Perregaux wechselt mit seinem Carbon Glass zwischen Kohlefaser- und Glasfaserschichten ab und erzeugt Bereiche mit unregelmäßiger Struktur, die jedes Gehäuse visuell unterschiedlich macht.
Geschmiedete Kohlefaser ist ein eigenständiger Prozess: kleine Verbundstoffragmente werden in eine Form gepresst, während das Harz aushärtet. Die Körnung ist zufällig, jedes Stück ist einzigartig, und die Technik erfordert mehr Sorgfalt bei der Prozesskontrolle. Es ist nicht nur eine andere Ästhetik — die innere Struktur unterscheidet sich von der ausgerichteten Schichtung.
Es gibt auch spezialisierte Varianten. CTP (Carbon Thin Ply) verwendet ultra-dünne Blätter mit unterschiedlicher Ausrichtung für jede Schicht und erzeugt ein besonders steifes und hypoallergenes Multi-Verflechtungsnetz. Behrens hat eine Diamantbeschichtung auf Faser (SPSCF) entwickelt, um die Oberflächenhärte zu erhöhen, ohne Gewicht hinzuzufügen. Ulysse Nardin verwendet Carbonium, Faser aus recycelten Aeronautikstrukturen. Der Ceramic Matrix Composite — entwickelt mit dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt für IWC — ersetzt die Kunststoffmatrix durch Keramik und erzielt eine Unempfindlichkeit gegen Temperaturschocks, die ein Kunststoff nicht bietet.
Im Bio- und Recyclingbereich verwendet Norqains NORTEQ eine Matrix zu 60 % aus Rizinusöl, während Blancpains NyloFoil regenerierte Kohlefaser mit Polyamid aus recycelten Fischereinetzen kombiniert. Dies sind Entscheidungen, die die Dichte und Elastizität des endgültigen Verbundwerkstoffs verändern, nicht nur die Produktkommunikation.
Ein Detail, das ich oft übersehen sehe: Kohlefaser-Verbundwerkstoff ist im Allgemeinen hypoallergen und nicht korrosionsanfällig, aber nicht unzerstörbar. Kratzer durch Punktauswirkung entstehen. Und die Bearbeitung in der Werkstatt erfordert spezielle Werkzeuge: abrasive Fasern verschleißen Standard-Einsätze schnell.