DLC-Beschichtung
DLC steht für Diamond-Like Carbon: amorpher Kohlenstoff, der in hauchdünner Schicht auf Metalloberflächen mittels Vakuumverfahren abgeschieden wird, in der Regel CVD (Chemical Vapour Deposition) oder PVD. Es handelt sich weder um eine Lackierung noch um eine herkömmliche Galvanisierung. Es ist ein Kohlenstoffgitter, das dem Diamant strukturell nahekommt, und das bestimmt seine Eigenschaften: sehr hohe Härte, geringe Reibung, ordentliche chemische Beständigkeit.
Vom Werktisch aus sehe ich zwei wiederkehrende Missverständnisse. Das erste: DLC und schwarzes PVD werden verwechselt, weil sie ähnlich aussehen. Es sind unterschiedliche Verfahren. PVD scheidet Metalle oder Metallnitride ab; DLC scheidet Kohlenstoff ab. Die Vickershärte von DLC kann 3000 HV übersteigen gegenüber den 1200-2000 HV, die für PVD auf Titannitrid-Basis typisch sind. Das zweite Missverständnis betrifft die Farbe: DLC bedeutet nicht zwangsläufig mattes Schwarz. Der Farbton hängt von der Zusammensetzung des Films und dem darunterliegenden Substrat ab. Man erhält tiefe glänzende Schwarztöne, gebürstete Anthrazittöne, fast neutrale Grautöne. Bulgari verwendet es auf dem Titan des Octo Finissimo für ein mattes Schwarz, das man als stimmiger mit der Architektur des Gehäuses erachtet als glänzende Keramik. Ressence trägt es in glänzender Version auf Titan auf. MING 37.02 Monolith führt es in Anthrazit auf sandgestrahlten Oberflächen.
Die typische Schichtdicke liegt zwischen 1 und 5 Mikron. Eine so dünne Schicht verändert die mechanischen Toleranzen des Gehäuses nicht, aber das gilt nur, wenn das Teil bereits im Vorfeld mit vorgesehener Beschichtung dimensioniert wurde. Bei Teilen, die nicht für DLC ausgelegt sind, kann eine außerhalb der Spezifikation liegende Schicht zu Montageproblemen bei Presslünetten oder verschraubten Böden führen.
Die Haltbarkeit ist höher als bei Standard-PVD, aber nicht unzerstörbar. Konzentrierte Schläge auf dünne Kanten können den Film absplittern lassen. Einmal abgesplittert, stellt sich DLC nicht lokal wieder her: man muss die gesamte Beschichtung entfernen und neu auftragen, eine Arbeit, für die nur wenige Labore in Italien ausgerüstet sind. Das an einer abgesplitterten Stelle freiliegende Metallsubstrat ist anfällig für Oxidation, besonders bei gewöhnlichem Stahl.
In der Uhrmacherei wird DLC auf Gehäusen, Lünetten, Kronen, Böden, Drückern und Schließen verwendet. Auf Titan funktioniert es besonders gut, weil Titan bereits leicht und wenig reaktiv ist, und DLC seine relativ geringe Oberflächenhärte ausgleicht. Auf Stahl 904L, wie bei der Bremont Supernova Hawking, bietet es zusätzlichen Abriebschutz für ein bereits hochwertiges Material. Auf Gold ist die Anwendung seltener, existiert aber: H. Moser & Cie. verwendet es auf Titaneinsätzen in Kombination mit Rotgoldgehäusen, nicht auf dem Gold selbst.
Eine Variante ist farbiges DLC: Trilobe verwendet es in Grün und Blau auf Titanringen. Man erhält es durch Änderung der Zusammensetzung des Prozessgases. Die Härte ist etwas geringer als bei schwarzem Standard-DLC, bleibt aber deutlich über herkömmlichen farbigen PVD-Beschichtungen.
Domande frequenti
Ist DLC widerstandsfähiger als schwarzes PVD?
Ja, was die Oberflächenhärte betrifft. DLC kann 3000 HV Vickers übersteigen; PVD auf Titannitrid-Basis liegt zwischen 1200 und 2000 HV. Beide bleiben anfällig für konzentrierte Schläge auf dünnen Kanten, wo der Film unabhängig von der Härte absplittern kann.
Kann abgesplittertes DLC lokal repariert werden?
Nein. DLC lässt sich nicht lokal ausbessern: man muss die gesamte Beschichtung entfernen und neu auftragen. Nur wenige Labore in Italien sind für diese Arbeit ausgerüstet. Das an der abgesplitterten Stelle freiliegende Metallsubstrat bleibt bis zur vollständigen Wiederherstellung anfällig für Oxidation.