Technische Keramik
Technische Keramik in der Uhrmacherei ist nicht die Keramik der ästhetischen Beschichtungen der achtziger Jahre: sie ist ein strukturelles Material, das durch Sintern von Zirkonoxid- oder Aluminiumoxidpulvern gewonnen wird, die unter sehr hohem Druck verdichtet und bei über tausend Grad gebrannt werden. Das Ergebnis ist eine homogene Masse, keine Oberflächenbehandlung. Dieser Unterschied zählt am Werktisch sehr: ein Kratzer auf einem Gehäuse aus technischer Keramik legt kein darunterliegendes Metall frei, weil Farbe und Härte das ganze Stück durchziehen.
Rado führte die High-Tech-Keramik 1962 mit dem DiaStar ein, unter Verwendung von Aluminiumoxid. Die Industrie wechselte später zu Zirkonoxid, das eine höhere Schlagzähigkeit und eine feinere optische Oberfläche bietet. Maurice Lacroix hat die Formulierung einen Schritt weitergebracht, indem Hafnium-, Yttrium- und Aluminiumoxide dem Basis-Zirkonoxid hinzugefügt wurden, was die thermische Stabilität und den Widerstand gegen Rissausbreitung verbessert. Hublot arbeitet mit durchgefärbter Keramik, bei der die Metalloxide vor dem Brennen gemischt werden: schneidet man das Stück durch, ist die Farbe bis zum Kern einheitlich. Das unterscheidet eine Magic Ceramic von einer beschichteten Keramik.
Die Schlagempfindlichkeit bleibt die Achillesferse. Echo/Neutra löst das Problem mit einem inneren Rahmen aus Titan Grade 2, der dynamische Belastungen absorbiert, während der äußeren Keramik nur die Aufgabe bleibt, dem Abrieb zu widerstehen. IWC geht den umgekehrten Weg mit dem Ceratanium, einer Legierung, die die Eigenschaften beider Komponenten ohne Schichtaufbau direkt in das Material selbst einbaut.
Es gibt auch Anwendungen, die nicht das Gehäuse betreffen. IWC verwendet Keramikbauteile an den Verschleißstellen des Pellaton-Systems, wo Keramikkugeln die Metallstifte ersetzen, die früher als Erstes verschlissen. Ressence verwendet keramische Mikrokugeln in kontrastierenden Farbtönen als Gangreserveanzeige. Der Barrelhand Monolith baut das gesamte Zifferblatt aus lasergeschweißter Keramik, wodurch Lacke und Klebstoffe entfallen. In all diesen Fällen ist die Wahl technisch, nicht dekorativ.
Cerakote unterscheidet sich von all dem: es ist eine dünne keramische Filmbeschichtung, die kalt auf Metall aufgetragen wird. Sie verleiht Abriebfestigkeit und matte Oberfläche, hat aber nicht die strukturelle Dicke der gesinterten Keramik. Nützlich bei Bauteilen, die leicht bleiben müssen. Ich würde es nicht im engeren Sinne als technische Keramik bezeichnen.
Am Werktisch musste ich schon erklären, warum eine schwarze Keramiklünette mit der Zeit leicht matt wird: das ist kein Verschleiß, sondern eine mikroskopische Oberflächenoxidation, die die Lichtreflexion verändert. Das passiert, und es passiert auch bei hochwertiger Keramik. Die Farbe der Masse ändert sich nicht; die Oberfläche ändert sich. Ein Reinigen mit weichem Tuch löst das fast immer.
Domande frequenti
Was ist der Unterschied zwischen gesinterter Keramik und Cerakote?
Gesinterte Keramik ist ein kompaktes Massenmaterial, bei hoher Temperatur gebrannt: Farbe und Härte durchziehen das ganze Stück. Cerakote ist eine dünne Filmbeschichtung, die kalt auf Metall aufgetragen wird: sie schützt vor Abrieb, hat aber keine strukturelle Dicke. Es sind zwei getrennte Kategorien.
Warum verwenden manche Keramikgehäuse einen inneren Rahmen aus Titan?
Technische Keramik ist hart, aber empfindlich gegenüber plötzlichen Schlägen: sie kann bei einem direkten Treffer absplittern. Ein Kern aus Titan absorbiert die dynamischen Belastungen, während die äußere Keramik die Aufgabe hat, dem Abrieb zu widerstehen. Es ist eine hybride Lösung, die die Hauptschwäche des Materials ausgleicht.