Technische Keramik
Die in der Uhrmacherei verwendete technische Keramik hat nichts mit Terrakotta zu tun: Es handelt sich um Zirkonoxid oder Aluminiumoxid, bei sehr hohen Temperaturen gesintert, Materialien mit einer Härte, die die von rostfreiem Stahl auf der Vickers-Skala übertrifft. Das praktische Ergebnis ist eine Oberfläche, die täglichen Kratzern in einem Maß widersteht, das kein herkömmliches Metall erreichen kann, und die die ursprüngliche Farbe über die Zeit beibehält, ohne zu oxidieren oder unter UV-Strahlen zu verblassen.
Der Produktionsprozess ist anspruchsvoll. Die Keramikpulver werden in Formen gepresst, im Ofen gesintert und dann mit diamantbesetzten Werkzeugen bearbeitet, weil das Material zu diesem Zeitpunkt für jeden herkömmlichen Fräser zu hart ist. Die Herstellung ganzer Gehäuse aus Keramik erfordert bereits in der Formphase präzise Toleranzen, weil der Schwund während des Sinterns erheblich und unregelmäßig ist. Eine gleichmäßige Tönung über konsistente Produktionslose zu erzielen bleibt eine reale technische Herausforderung: Schwarz ist relativ gut beherrschbar, Weiß ist schwieriger, gesättigte Farben wie Rot oder Blau erfordern eine strenge Kontrolle der Pulverzusammensetzung.
Jedes große Haus hat seine eigene Variante entwickelt. Rolex nennt Cerachrom seinen Lünetteneinsatz, verwendet bei Submariner, GMT-Master und Daytona: Er ist beständig gegen UV-Strahlen und Abrieb, und die Gravuren werden per PVD mit Gold oder Platin gefüllt. IWC hat Ceratanium patentiert, eine Titanlegierung, die so gebrannt wird, dass sie an der Oberfläche die harten Eigenschaften von Keramik annimmt, dabei aber die Leichtigkeit und Bearbeitbarkeit von Titan behält; verwendet für Gehäuse, Kronen und Drücker. Hublot hat mit Magic Gold den umgekehrten Weg beschritten: Keramik wurde in eine Struktur aus 18-karätigem Gold infiltriert, um das erste kratzfeste Gold zu erhalten, 2011 eingeführt. Rado ist wohl die Marke, die die strukturelle Nutzung am weitesten vorangetrieben hat: Monoblock-Gehäuse, Lünetteneinsatz und Armband aus High-Tech-Keramik, mit einer Plasmabehandlung, die das klassische Schwarz in ein fast metallisch wirkendes Grau verwandelt.
Die möglichen Oberflächenveredelungen bei Keramik sind poliert, satiniert und mikrogestrahlt. Letztere entsteht durch das Aufschießen feiner Schleifpartikel auf die Oberfläche und erzeugt ein taktisches Mattfinish, das besonders bei Uhren mit instrumentellem Charakter verwendet wird. Keramik findet sich auch in inneren Bauteilen: Im Kaliber 82600 der IWC Ingenieur reduzieren Teile aus Zirkonoxid den Verschleiß in den Zahnrädern. Lumicast, von Farer verwendet, ist ein Verbundstoff aus Keramik und Super-LumiNova, der die Herstellung robusterer aufgesetzter Indizes erlaubt als die einfache Füllung mit flüssigem Leuchtstoff. HyCeram, von Artime verwendet, findet sich im Chapter Ring und an den Zeigerspitzen. Die Grand-feu-Technik trägt Emaille auf Keramikplatten für besonders langlebige Zifferblätter auf. Keramik ist also kein einheitliches Material: Sie ist eine Familie, und jede Ausprägung entsteht aus einem präzisen Kompromiss zwischen Härte, Gewicht, Bearbeitbarkeit und Kosten.
Domande frequenti
Warum ist schwarze Keramik bei Uhren verbreiteter als farbige?
Schwarz erhält man durch Zirkoniumoxid, das relativ kontrollierbar dotiert werden kann. Gesättigte Farben erfordern Pigmente, die die Sintertemperaturen überstehen und sich gleichmäßig von Charge zu Charge verteilen müssen: die technische Schwierigkeit ist real und spiegelt sich in den Produktionskosten wider.
Sind Cerachrom, Ceratanium und Magic Gold alles Keramik?
Nein. Cerachrom ist reine Keramik (Rolex). Ceratanium ist oberflächenbehandeltes Titan, das keramische Eigenschaften erlangt, bleibt aber eine Metalllegierung (IWC). Magic Gold ist 18-karätiges Gold, das mit Keramik infiltriert wurde (Hublot). Drei verschiedene Ansätze für dasselbe Ziel: Oberflächenhärte.