Keramik

Die in der Uhrmacherei verwendete Keramik ist nicht die von Fliesen: Es handelt sich fast immer um Zirkoniumoxid (ZrO₂), das bei Temperaturen um 1.400 °C gesintert und anschließend mit Diamantschleifmitteln bearbeitet wird. Die Härte erreicht 2.300 Vickers im Vergleich zu etwa 200 für Edelstahl. Dies macht es praktisch immun gegen Kratzer durch tägliche Nutzung. Der Nachteil ist strukturell bedingt: Je härter ein Material ist, desto spröder neigt es zu sein. Ein Keramikgehäuse, das auf eine harte Oberfläche fällt, kann absplittern oder sauber brechen, ohne das geringste Vorwarnzeichen. Wer an der Werkbank arbeitet, sieht es: Die Uhr kommt perfekt an, nur in einer Ecke ist sie gebrochen.

Der Produktionsprozess ist der eigentliche Engpass. Während des Sinterns erfährt das Werkstück eine Schrumpfung von bis zu 25% gegenüber den anfänglichen Abmessungen des grünen Keramikkörpers. Diese Schrumpfung mit der Präzision auszugleichen, die die Uhrmacherei erfordert, ist schwierig und erklärt, warum sehr wenige Hersteller vollständige Keramikgehäuse ohne spezialisierte Lieferanten fertigen können. Die gebürstete Oberfläche ist noch komplexer: Sie erfordert spezielle Diamantschleifmittel und lange Bearbeitungszeiten, weshalb die meisten Keramikuhren aus den Fabriken mit vollständig polierten, spiegelglatten Oberflächen kommen.

Farben sind ein echter Vorteil gegenüber Beschichtungen. Bei Keramikteilen wird die Farbe während der Herstellung in die Masse eingearbeitet, indem Metalloxide mit Zirkoniumdioxidpulver vor dem Sintern gemischt werden. Es gibt keine Oberflächenschicht, die sich abnutzen kann. Rolex nutzt dieses Prinzip bei Cerachrom, dem Keramikbezel-Einsatz, der bei der Submariner und GMT-Master II verwendet wird: Die Farbe verblasst nicht, im Gegensatz zum vorherigen anodisierten Aluminium-Einsatz. Omegas Ceragold kombiniert Keramik und Gold für die tachometrische Skala auf der Speedmaster-Lünette und garantiert Haltbarkeit ohne Einbußen bei der Lesbarkeit.

Einige Unternehmen haben Hybridvarianten entwickelt, um Sprödigkeit zu beheben. IWC patentierte Ceratanium, das Titan und Keramik verbindet, und verwendet Zirkoniumoxid in den Komponenten des Pellaton-Aufzugssystems, um den Verschleiß beweglicher Teile zu verringern. Panerai präsentierte eine dichte Keramikschicht auf Titan mit einer erklärten Bruchfestigkeit, die zehnmal größer ist als bei herkömmlicher Keramik. Swatch arbeitet mit einer Bioceramic, einem Keramik-Kunststoff-Verbundstoff, der leichter und weniger spröde ist, aber andere physikalische Eigenschaften als reine Keramik aufweist. IWC entwickelte auch Ceralume, das Super-LumiNova-Pigmente direkt in die Keramikmasse einbaut: Es ist derzeit die einzige homogene lumineszierende Keramik, keine aufgetragene Beschichtung.

Aus hypoallergener Perspektive enthält Zirkoniumoxidkeramik weder Nickel noch freies Chrom, was sie für Menschen mit Hautreaktionen auf Metalle geeignet macht. Sie ist nicht magnetisierbar. Das Gewicht ist geringer als Stahl, aber größer als reines Titan.