DLC-Beschichtung

DLC steht für Diamond-Like Carbon: amorphe Kohlenstoffschicht, die in extrem dünner Ausführung auf Metalloberflächen mittels Vakuumprozesse aufgetragen wird, typischerweise CVD (Chemical Vapour Deposition) oder PVD. Es ist weder ein Anstrich noch eine traditionelle Galvanik. Es ist ein Kohlenstoffgitter, das der Diamantstruktur ähnelt, und dies bestimmt seine Eigenschaften: extreme Härte, niedriger Reibungskoeffizient und anständige Chemikalienbeständigkeit.

Von der Werkbank aus sehe ich zwei wiederkehrende Missverständnisse. Das erste: DLC und schwarzes PVD werden verwechselt, weil sie ähnlich aussehen. Es sind unterschiedliche Verfahren. PVD lagert Metalle oder Metallnitride ab; DLC lagert Kohlenstoff ab. Die Vickers-Härte von DLC kann 3000 HV überschreiten, während typisches Titannitrid-basiertes PVD 1200-2000 HV aufweist. Das zweite Missverständnis betrifft die Farbe: DLC bedeutet nicht unbedingt undurchsichtiges Schwarz. Der Farbton hängt von der Filmzusammensetzung und dem darunterliegenden Substrat ab. Sie erhalten tiefe glänzende Schwärze, gebürstetes Anthrazit, fast neutrale Grautöne. Bulgari verwendet es auf der Titanium Octo Finissimo für ein mattes Schwarz, das es kohärenter mit der Gehäusearchitektur hält als glänzende Keramik. Ressence wendet es in glänzender Version auf Titan an. MING 37.02 Monolith bietet es in Anthrazit auf gestrahlten Oberflächen an.

Die typische Schichtdicke liegt zwischen 1 und 5 Mikrometer. Eine so dünne Schicht verändert nicht die mechanischen Toleranzen des Gehäuses, aber das gilt nur, wenn das Teil bereits mit dem vorgesehenen Beschichtung dimensioniert wurde. Bei Teilen, die nicht für DLC ausgelegt sind, kann eine fehlspezifizierte Schicht zu Montageproblemen bei Druckfassungen oder Gewinde-Casebacks führen.

Die Haltbarkeit ist überlegen zu Standard-PVD, aber es ist nicht unzerstörbar. Konzentrierte Schläge auf dünne Kanten können den Film abblättern. Einmal abgeblättert, repariert sich DLC nicht lokal: Die gesamte Beschichtung muss entfernt und neu aufgetragen werden, ein Vorgang, für den nur wenige Labors in Italien ausgerüstet sind. Das freiliegende Metallsubstrat an einer abgeblätterten Stelle ist anfällig für Oxidation, besonders bei normalem Stahl.

In der Uhrmacherei wird DLC auf Gehäusen, Lünetten, Kronen, Casebacks, Drückern und Schließen verwendet. Auf Titan funktioniert es besonders gut, da Titan bereits leicht und wenig reaktiv ist, und DLC seine relativ niedrige Oberflächenhärte kompensiert. Auf 904L-Stahl, wie bei der Bremont Supernova Hawking, bietet es zusätzlichen Verschleiß-schutz auf einem bereits edlen Material. Auf Gold ist die Anwendung seltener, aber es gibt sie: H. Moser & Cie. verwendet sie auf Titan-Einsätzen, die mit Rotgoldgehäusen kombiniert sind, nicht auf dem Gold selbst.

Eine Variante ist gefärbtes DLC: Trilobe verwendet es in Grün und Blau auf Titanringen. Es wird durch Änderung der Prozessgaszusammensetzung hergestellt. Die Härte ist leicht niedriger als Standard-Schwarz-DLC, bleibt aber deutlich höher als traditionelle farbige PVD-Beschichtungen.