Verbundwerkstoff

In der Uhrmacherei beschreibt der Begriff Komposit nicht ein einzelnes Material, sondern eine ganze Konstruktionslogik: Zwei oder mehr von Natur aus inkompatible Rohstoffe werden dauerhaft verbunden, um Eigenschaften zu erreichen, die keines der beiden Materialien allein besitzt. Von meiner Werkbank aus habe ich beobachtet, wie dieser Ansatz in den Neunzigern systematisch wurde, und heute ist es das Terrain, auf dem ein großer Teil der technischen Forschung der großen Hersteller stattfindet.

Die am weitesten verbreitete Familie ist die auf Kohlenstofffaserbasis. Geschmiedeter Kohlenstoff – auch Forged Carbon genannt – wird hergestellt, indem man Filamente in kurze Segmente schneidet, diese zufällig in einer Form anordnet und dann das Ganze unter Hitze mit Epoxidharz komprimiert. Das Ergebnis ist ein Material, das etwa fünfmal leichter ist als Edelstahl und deutlich stoßfester als laminierter Schichtkohlenstoff; das unregelmäßige Marmormuster ist eine direkte Folge des Verfahrens, keine später hinzugefügte ästhetische Wahl. Varianten wie das Carbonium von Ulysse Nardin und Romain Gauthier verwenden Fasern in Luftfahrtqualität mit speziellen Harzen, während das Nylo-Foil von Lavoisier Composites einen Teil des reinen Kohlenstoffs durch Nylon ersetzt, das aus Fischernetzen und Kohlenstofffasern von Rennrümpfen gewonnen wird.

Die zweite wichtige Familie sind keramisch-metallische Werkstoffe. Das Ceratanium von IWC verbindet Titan und Keramik durch ein Sintersinterungsverfahren, das die Leichtheit von Titan beibehält und die Oberflächenhärte der Keramik hinzufügt. Das von Parmigiani Fleurier verwendete Ultra-Cermet arbeitet mit anderen Verhältnissen – etwa 40% Titan in einer Keramikmatrix – und erreicht eine Härte von 1450 Vickers. Das Ceramos von Rado basiert dagegen auf Titankarbid zu etwa 90% und erreicht metallischen Glanz mit der Kratzerbeständigkeit technischer Keramik.

Es gibt auch Verbundstoffe, die Edelmetalle integrieren: Bulgaris CarbonGold, bereits 1993 eingeführt und in der Octo Finissimo wieder aufgelegt, kombiniert Roségold mit Kohlenstofffaser, um die Dichte zu verringern und gleichzeitig den Wert des Metalls zu bewahren. Das Titanium Core Nano Shell von Chronoswiss arbeitet dagegen in Schichten: Ein Titankern der Stufe 5 wird dauerhaft durch aktives Bonding mit einer farbigen Kompositschale verbunden, so dass die Farbe struktureller Bestandteil des Materials ist und nicht nur eine Oberflächenbeschichtung.

Weniger häufig, aber technisch interessant ist geschmiederte Quarzfaser: Das Verfahren ähnelt dem geschmiederten Kohlenstoff, aber die Quarzbase bietet überlegene UV-Beständigkeit und ermöglicht Tieffärbung. Richard Milles Thin Ply Technology – abgekürzt TPT – treibt dieses Prinzip auf die Spitze, indem sie ultradünne Schichten mit Präzision ausrichtet, bevor die Polymerisation erfolgt.

Ein Wort zu HealTech: Es ist eine selbstheilende Oberflächentechnologie, die auf Kohlenstoff angewendet wird und die, wenn sie auf 100 bis 150 °C erhitzt wird, Mikrodefekte schließt. Sie stammt aus der Luft- und Raumfahrtindustrie; in der Uhrmacherei ist sie noch mehr ein Versprechen als eine etablierte Praxis, zumindest soweit ich das bis heute beobachtet habe.